8-羥基喹啉（8-HQ）傳統合成多采用Skraup 反應，以鄰氨基酚、甘油為原料，濃硫酸為催化劑兼脫水劑，輔以硝基苯等氧化劑，存在反應條件苛刻、廢酸排放量大、氧化劑毒性高、產物選擇性低等問題。連續流反應器憑借傳質傳熱效率高、反應參數精準可控、過程綠色安全的優勢，可實現8-羥基喹啉的高效清潔合成。以下從反應原理、工藝設計、核心優化策略及綠色化關鍵技術展開闡述：

一、連續流合成8-羥基喹啉的反應原理

連續流體系中8-羥基喹啉的合成仍基于 Skraup 反應的核心機理，分為三步串聯反應，且在連續流的精準調控下，副反應被顯著抑制：

甘油脫水：甘油在酸性催化劑作用下脫水生成丙烯醛，連續流反應器的高溫微通道可快速提供脫水所需熱量，且反應物停留時間短，避免丙烯醛過度聚合；

親電加成：丙烯醛與鄰氨基酚發生親電加成反應，生成中間體2-（2-羥苯基）-3-羥基丙胺，連續流的強混合特性可提升反應物碰撞頻率，加速加成反應；

環化脫氫：中間體經分子內環化生成1,2-二氫喹啉，再經氧化脫氫得到8-羥基喹啉。連續流體系可精準控制氧化強度，避免過度氧化生成醌類副產物。

相較于間歇反應，連續流的微尺度效應可消除反應過程中的“熱點”，抑制碳化、聚合等副反應，產物選擇性提升10%~20%。

二、連續流反應器的選型與工藝系統設計

1. 反應器選型

根據反應特性，優先選用以下兩類連續流反應器，兼顧反應效率與綠色性：

微通道反應器（MCR）：適用于實驗室小試及中試，通道內徑50~500μm，比表面積大（可達1000~5000m²/m³），傳質傳熱速率比間歇反應高1~2個數量級，可在短時間內完成脫水-加成-環化的串聯反應，且無廢酸殘留風險；

管式連續流反應器：適用于工業化放大，采用模塊化設計，可分段控制溫度（脫水段、加成段、環化段獨立控溫），便于實現連續化生產，單套設備日產8-羥基喹啉可達噸級規模。

2. 工藝系統整體設計

連續流合成8-羥基喹啉的工藝系統由進料單元、反應單元、分離單元、溶劑回收單元四部分組成，形成閉環綠色生產流程：

進料單元：采用精密計量泵分別輸送鄰氨基酚溶液、甘油溶液、酸性催化劑溶液及綠色氧化劑溶液，精準控制物料摩爾比（鄰氨基酚：甘油：氧化劑=1:1.2:0.5），避免原料過量浪費；

反應單元：反應器分段控溫 —— 脫水段溫度160~180℃，加成段120~140℃，環化段140~160℃，物料總停留時間控制在5~10min，通過背壓閥維持系統壓力0.5~1.0MPa，防止丙烯醛揮發；

分離單元：反應液經冷卻器降溫至室溫后，進入連續萃取塔，采用乙酸乙酯作為萃取劑，實現8-羥基喹啉與水相催化劑的快速分離；

溶劑回收單元：萃取相經減壓精餾回收乙酸乙酯（回收率＞95%），循環回用；水相中的酸性催化劑經樹脂吸附提純后，返回進料單元循環使用。

三、連續流工藝的核心優化策略

1. 催化劑的綠色化替代與再生

傳統濃硫酸催化劑易導致設備腐蝕、廢酸污染，連續流體系中可采用以下綠色催化劑，兼顧催化活性與可回收性：

固體酸催化劑：選用磺酸基功能化的介孔硅（如SBA-15-SO₃H）、離子交換樹脂（如Nafion NR50）作為固定床催化劑，裝填于連續流反應器的催化段。固體酸的酸強度可控，可精準催化甘油脫水，且不溶于反應體系，反應后經水洗、干燥即可再生，重復使用10次以上催化活性無明顯下降；

離子液體催化劑：采用[HSO₃-pmim][HSO₄]等質子型離子液體，兼具酸性催化與溶劑功能，與反應物相容性好，反應后可通過減壓蒸餾與產物分離，回收率＞90%，避免廢酸排放。

2. 氧化劑的低毒化選擇

傳統硝基苯氧化劑毒性高、易生成苯胺類副產物，連續流體系中優先選用以下綠色氧化劑：

空氣/氧氣氧化：在環化脫氫階段，通入壓縮空氣或氧氣作為氧化劑，連續流的氣液兩相混合效率高，可實現高效氧化脫氫，副產物僅為水，無污染物排放；

過氧化氫氧化：采用30% H₂O₂作為氧化劑，在酸性條件下生成羥基自由基，氧化選擇性高，且反應后無殘留毒性物質，適合高純度8-羥基喹啉的合成。

3. 反應參數的精準調控

連續流工藝的優勢在于通過參數優化最大化反應效率，關鍵調控參數如下：

物料摩爾比：控制甘油過量10%~20%，可提升鄰氨基酚的轉化率，避免鄰氨基酚自身聚合；氧化劑用量為鄰氨基酚摩爾量的50%~60%，即可實現完全脫氫，過量易導致副反應；

停留時間：總停留時間過短（＜5min）會導致環化不完全，過長（＞15min）則引發產物碳化，至優停留時間為5~10min；

溫度梯度：采用分段控溫，避免全程高溫導致的副反應。脫水段高溫（160~180℃）促進甘油轉化為丙烯醛，加成段中溫（120~140℃）提升中間體生成效率，環化段中高溫（140~160℃）加速環化脫氫。

四、工藝綠色化與工業化關鍵技術

1. 三廢減排與資源循環

廢水處理：水相經樹脂回收催化劑后，COD值降至500mg/L 以下，再經生化處理即可達標排放；

溶劑循環：萃取劑乙酸乙酯的回收率＞95%，離子液體催化劑回收率＞90%，大幅降低原料成本；

固廢處理：固體酸催化劑再生過程中產生的少量廢渣，可作為建材原料，實現固廢零填埋。

2. 過程安全與自動化控制

連續流反應器的微通道結構可有效控制反應放熱量，避免間歇反應中因局部過熱引發的沖料風險；

搭建PLC自動化控制系統，實時監測溫度、壓力、流量等參數，實現異常工況自動報警與緊急停機，保障生產安全。

3. 工業化放大的關鍵要點

反應器模塊化設計：采用多組微通道反應器并聯，提升產能的同時，維持單通道內的傳質傳熱效率；

防堵塞優化：在進料口加裝精密過濾器，防止固體催化劑顆粒或原料雜質堵塞通道；定期采用溶劑反沖清洗反應器，維持通道暢通。

五、工藝優勢與應用前景

連續流綠色合成8-羥基喹啉的工藝，相比傳統間歇工藝具有顯著優勢：產物收率提升至85%~90%，選擇性＞98%，廢酸排放量減少90%以上，能耗降低30%~40%。該工藝可直接應用于醫藥、農藥、水處理劑等領域的其生產，尤其適合高純度8-羥基喹啉的規模化制備。未來可進一步結合光催化連續流技術，開發無氧化劑的光催化脫氫工藝，實現8-羥基喹啉的全綠色合成。

本文來源于黃驊市信諾立興精細化工股份有限公司官網 http://m.hs-ctsly.com/